电动汽车电池组泄漏测试:挑战和解决方案

制造电动汽车的一大技术挑战是确保为其提供动力的大型电池组的性能和安全性。

电池漏液不仅仅是不方便。最常见的一种电动汽车电池，锂离子电池，如果有泄漏，可能会起火甚至爆炸。

电动汽车电池的所有组件——电池、模块、冷却组件和组成最终组装的组件——都容易发生泄漏。在所有情况下，零件尺寸、可接受泄漏率和温度都是关键变量。

在这篇文章中，让我们关注一下电池组组装过程结束时的检漏测试，以确保完全组装好的电池组的完整性。这种泄漏测试通常比在组件或子组装级别执行的任何测试都更具挑战性，这是由于发挥作用的因素众多。

电动汽车电池组泄漏测试的独特挑战:

• 这些总成通常被设计成尽可能轻便和经济有效。这带来了气球膨胀和整体不稳定的挑战。
• 这些包有大的内部体积和表面积。表面积大的零件特别容易受到环境的影响。

作为确保电动汽车电池组可靠泄漏测试的第一步，制造商必须了解产品设计和材料选择对建立适当的测试规范和测试方法的影响。

不同的泄漏测试方法有自己的测试强项和弱点，因为它们与包的独特物理特性有关。我们仍然受理想气体定律的支配:压强(P) x体积(V) =气体的摩尔量(n) x通用气体常数(R) x气体的绝对温度(T)或PV=nRT。

任何在包里加压的测试方法都会使它像气球一样膨胀。这将影响测量的泄漏率，并可能导致假通过或失败的情况，具体取决于发生的膨胀和收缩量。

当试图使用基于压力或流量的测量系统时，环境空气温度或气压的变化会造成特殊的情况，尤其成问题。即使是环境温度或气压的微小变化，也会因当今电池组组件的柔韧性而放大。

电动汽车电池组泄漏测试方法:优缺点

压力衰减

随着压力的衰减，泄漏率必须基于PD cal因子(将压力变化转化为泄漏率的斜率和偏移量)。这是因为这种泄漏测试方法依赖于校准因子来给出准确的测量结果。如果使用弹性电池组的压力衰减测试，计算泄漏率时参考的体积将导致不正确的结果。

质量流量

质量流量不需要校准因子或PD cal。它将读取相同的泄漏率，无论包有多大。因此，大流量可能是大型柔性电池组更好的选择。这种测试方法不太容易受部件刚度变化的影响。

然而，始终要记住，如果在每个包已经稳定并达到热平衡之前进行测量，测量出的泄漏量仍然会在不同包之间变化。

示踪气体测试

示踪气体测试也是一个选项，理想的测试IP67-IP69标准。在这种情况下，气包被放置在一个不漏的腔室中，并被氦轰击/饱和。如果存在泄漏路径，氦气将被迫通过这些路径进入堆中。然后，质谱仪被用来“嗅探”氦气从包装中泄漏的任何证据。

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